從技術層麵分析，矽橡膠材質對（duì）原材料的特殊要求性還是有一（yī）定的客觀因素，而矽膠製品廠家除了在生產工藝製（zhì）程當中產生的一些（xiē）問（wèn）題以外，在原（yuán）材料上麵還是具（jù）備一定的質量因素，比如產品的顏（yán）色，軟硬度（dù）以及拉伸回（huí）彈（dàn）條件等，都（dōu）會因為材質的原因而受（shòu）影響，那麽對於（yú）材質的影響，您對它了解過嗎！

　　影（yǐng）響產品質量的因素甲基乙烯基矽橡膠的外觀是無色透明、無機械雜質，經常出現的問（wèn）題是外觀變黃（huáng），產生的原因之一是單體中含鐵質或呈酸性；而另（lìng）一原因是由於低分子化合物的（de）反複使用，使其中的三甲胺產生累積，並經加熱氧化而使產品變黃。

　　摩爾質量的大小對矽橡膠的物理機械性能和加工性有較明顯的影響，一殷（yīn）可以通過配方來（lái）調節達到（dào）目標值的±1萬，而分（fèn）子量的分布一般要求適中。

　　由於聚合（hé）度小（xiǎo）於 400 的低聚物很少（shǎo）含乙烯基，所以不易產生交聯點，殘存於膠料中會使膠料發黏、硫化膠強度降低，所以應該盡（jìn）量（liàng）減少低聚物的含量。生膠若在 120C 達（dá）到聚合平衡，其可揮發份可（kě）達 13%~14%。生膠中揮發份的高（gāo）低（dī）取決於以下因素： 脫低分子器的結構（包括花板孔徑的大小）、脫低分子器的真（zhēn）空度、花板上生膠的溫度生膠的摩爾質量等。一般采用真空度來調節生（shēng）膠的揮發份。揮發份太大，矽橡膠製品收縮率大，而且（qiě）逸出的（de）氣體還可能會損害周圍的電子元件；而揮發份太小，混煉膠（jiāo）加工時，則（zé）不易吃粉，生產效率低，而且膠料流動（dòng）性差。

　　生膠中的三官能鏈節會使（shǐ）線型分子形成支鏈。在（zài）生產過程（chéng）中，如生膠中存（cún）在（zài）較多的三官能（néng）鏈（liàn）節，花板會出現部分堵塞，膠料呈片狀而（ér）不是呈細（xì）絲下落，花板壓力升（shēng）高，出膠速度變慢（màn），從出膠機出口流出的膠料（liào）不光滑，有亮點。在相同配（pèi）方下生產的膠料（liào）分子量偏低。這種生膠在加工混煉膠時，填料分散差，膠料強度偏低生膠中三官能鏈節的來源是單體和封頭（tóu）劑。所以為避免（miǎn）三官能（néng）鏈節，必須嚴格控製所有原料的質量。

　　理想的生膠分子是以三甲基矽或二（èr）甲基乙烯基矽封端的。但原料中的水分、堿膠（jiāo）、封頭劑中的端基（jī）鏈節卻會（huì）使生膠分子帶上端基。帶有較多端基的生膠在製造混（hún）煉膠時，會與白（bái）炭黑（hēi）上（shàng）的基發生反應，而使膠料加重結構化。帶有大量端基（jī）的生膠加工性（xìng）會變差，膠（jiāo）料表麵發黏，在開（kāi）煉機上粘輥，同時（shí），還會使硫化（huà）膠粘模，降低生產（chǎn）效率（lǜ）和成品（pǐn）完好率。

　　另外，大量基的存在還（hái）會降低硫化膠的耐熱性，其分解溫度比完全甲基封端的膠要降低 30~40C。因此，必須盡（jìn）量避免端輕基（jī）的存在。國（guó）產生膠端基的主要來（lái）源是原料中的（de）水分。

　　采用中溫 《80C） 和高溫（100C）脫水，同時，脫水時必須（xū）要有一定的流量，蒸出一部分原料，完全可以達到降低（dī）端基的要求；另一方麵，采（cǎi）用（yòng）壓（yā）縮冷凍法（fǎ）製成（chéng）的氮（dàn）氣（qì），含水量很低，不會給係統帶進水分（fèn）。但鋼瓶氮氣往往含有水分，要注意進行幹燥。