有機矽（guī）材質以及工藝不計其（qí）數，而至（zhì）今（jīn）所屬比（bǐ）較（jiào）熱門的工藝以及膠種還是屬於熱硫化加工成型矽橡膠（jiāo）製品，如今在不同行業之（zhī）中很 多產品被矽橡膠材料所（suǒ）代替（tì），而代替的因素很（hěn）明了，主要還是（shì）因產品的特性和（hé）多方（fāng）麵的變化和獨有的性能調配，而矽橡膠製品材料 可分為多方麵功能以及工藝進行實際調配，所以對於工藝配合以及生產（chǎn）加工你有了（le）解過嗎？

熱（rè）硫化型矽（guī）橡膠是（shì）指相（xiàng）對分子質量高（40萬～60萬）的矽橡膠。采用有機過氧（yǎng）化物作硫化劑，經過加熱（rè）使（shǐ）有機過氧化物分解產生（shēng）遊 離基，並與橡膠（jiāo）的有機側（cè）基形成交聯，從而獲得硫化膠。

　　品種及特性

　　熱硫化型矽橡膠是應用最早的一類橡膠，發展至今已有許多品種，按（àn）化學（xué）組成（chéng）不同分為以下7種（zhǒng）：

　　（1）二甲基矽橡（xiàng）膠

　　二甲（jiǎ）基矽（guī）橡膠（polydimethylsiloxanerubber）簡稱甲基矽橡膠，是矽橡膠中最老的品種。在-60～250℃溫度範圍（wéi）內能保持良好彈性（xìng）。由於存在硫化活（huó）性低、工藝性能差、厚壁製品在二段硫化時易發泡、高（gāo）溫壓縮（suō）變形 大等缺點，目前除少量用於織物塗覆外，已被甲基乙烯基矽橡膠替代。

　　（2）甲基（jī）乙烯基矽（guī）橡膠（jiāo）

　　甲基乙烯基矽橡膠（methylvinylpolysiloxanerubber）簡稱乙烯基矽橡膠，是（shì）由二（èr）甲（jiǎ）基矽（guī）氧烷與少（shǎo）量乙烯基矽氧烷共聚而成 ，乙烯基摩爾分數一般為0.001～0.003。少量不飽和乙烯基的引入使其硫化工藝及成品性能，特（tè）別是耐熱老化性和高溫（wēn）抗壓縮變形 有（yǒu）很大改善。在矽橡膠生產中，甲基乙烯基矽橡膠產量最大、應用最廣、品種牌號最多，除大量應（yīng）用的通用型膠料外，各種（zhǒng）專用型（xíng） 矽橡膠和具有加工特性的矽橡膠（如高強度矽橡膠、低壓縮永久變形矽橡膠、導電矽橡（xiàng）膠、導熱矽橡膠以及不（bú）用二段硫化矽橡（xiàng）膠、 顆粒矽橡膠等（děng））也都以其為基礎進行加工配合。

　　（3）甲基乙烯基（jī）苯（běn）基矽橡（xiàng）膠

　　甲基乙烯基苯基矽橡膠（methylvinylphenylpolysiloxanerubber）簡稱苯基矽橡膠，是在（zài）乙（yǐ）烯基矽橡膠（jiāo）的分子鏈中引入二（èr）苯 基矽氧烷鏈節（或甲基苯基矽氧烷鏈節）而製成的（de）。當苯（běn）基摩爾分數為0.05～0.10時，統稱（chēng）為低苯基矽（guī）橡膠，此時，橡膠的硬化溫 度降到最低值（-115℃），使其具有最佳的耐低溫性能，在（zài）-100℃以下（xià）仍具有彈性。隨著苯基摩（mó）爾分數的增大，分子鏈的剛性也增 大，其結晶溫度反而上升。

　　苯基摩爾分數在0.15～0.25時統稱為中苯基矽橡膠，具有耐燃特（tè）點。苯基摩爾分數在0130以上時，統稱為高苯基矽（guī）橡（xiàng）膠，具有 優良的耐輻射性能。苯基矽橡（xiàng）膠應用在要求耐低溫、耐燒蝕、耐高能輻射、隔熱等場合。中苯基和高苯基矽橡（xiàng）膠（jiāo）由於加（jiā）工（gōng）困難，物（wù） 理性能較差，生產和應用受到（dào）一定限製。

　　（4）甲基乙烯基三氟丙基矽橡膠

　　甲基乙烯基三氟丙基矽橡膠（methylvinylrtrifluoropropylpolysiloxanerubber）簡稱氟矽橡膠（fluorosilicorubber）， 是在乙烯基矽（guī）橡膠的分子鏈中引入氟代烷基（一般為三氟丙基），具有優良的耐油、耐溶劑性能。例如，對於脂肪族（zú）、芳香族（zú）和氯 化烴類溶劑（jì），石油基（jī）的（de）各種燃料（liào）油、潤滑油、液壓油以及某些合成油，其（qí）工作溫度範圍為-50～250℃，在常溫和高溫下穩定性較好 。

　　（5）亞苯基矽橡膠和亞苯（běn）醚基矽橡膠

　　亞苯（běn）基矽橡（xiàng）膠和亞苯醚基矽橡（xiàng）膠（phenylenepolysiloxanerubberandphenylatylenesiliconerubber）是在分子鏈中含有亞苯 基或苯醚基鏈節的新品種矽橡膠，是（shì）為適應（yīng）核動力裝置和導（dǎo）航技術的要求（qiú）而發（fā）展（zhǎn）起來的，其主要特性是拉伸（shēn）強度較高，耐γ射線、 耐高溫（300℃以上），但耐寒性不如低苯基矽橡膠。

　　（6）腈矽橡膠

　　腈矽（guī）橡膠（nitrilsiliconerubber）主要是在（zài）分（fèn）子鏈中引入含有甲基-β-腈乙基矽（guī）氧鏈節或（huò）甲基-γ-腈（jīng）丙基矽（guī）氧鏈（liàn）節的一種彈 性體，其主要特點與氟（fú）矽（guī）橡膠相似（sì），即（jí）耐油、耐溶劑並具有良好的（de）耐低（dī）溫性能。但（dàn）由於在聚合條件下存在引起腈基水解的因素，因 此生膠（jiāo）的重複性差，其應用發展（zhǎn）受到一定限製。

　　（7）矽硼橡膠

　　矽硼橡膠（boronsiliconerubber）是在（zài）分子主鏈上含（hán）有十硼烷籠（lóng）形結構的一類（lèi）新（xīn）型矽橡膠，具有高（gāo）度的耐（nài）熱老化性，可在（zài）400 ℃下長期工作，在（zài）420～480℃下可連續工作幾小時，而在-54℃下仍能保持彈性。適於在（zài）高速飛機及（jí）宇宙飛船中作密封材料。美國 在60年代末已有矽（guī）硼橡膠商品係列牌（pái）號，但70年代以後很（hěn）少報道，其主要（yào）原因可能是膠料的工藝性能和硫化（huà）膠的彈（dàn）性都很差，而（ér）且 碳硼的合（hé）成十分複雜，毒性大，成本昂貴。

　　熱硫化型（xíng）矽橡膠產品以生膠或硫化膠形式出售，一（yī）般配（pèi）製成具有各種特性的膠料供用戶選擇，按特性不同可分成下列幾類：

　　（1）通用型（一般強度型）。由乙烯基矽橡膠與補（bǔ）強劑等組成，硫化膠物理性能屬中等，是用量最大、通用性（xìng）最強的一類膠 料。

　　（2）高強度型。采用乙烯基矽橡膠或低（dī）苯基矽橡（xiàng）膠（jiāo），以比表麵積較大的氣相法白炭黑或經過改性處理的白炭黑作（zuò）補強劑（jì），並（bìng） 通過加入適宜的加工助劑和（hé）特殊添加劑等綜合性配合改進措施，改進交聯結構，提高撕裂強度（dù）。

　　（3）耐高溫型。采用乙烯基矽橡膠或（huò）低苯基矽橡膠，補強劑的種類和耐熱添加劑經適（shì）當選擇，可製得耐300～350℃高溫（wēn）的矽 橡膠。

　　（4）低溫型。采用低苯基矽橡膠，脆性溫度達-120℃，在-90℃下（xià）仍具有彈（dàn）性。

　　（5）低壓縮永久變形型。主要采用乙烯基矽橡膠，以乙烯基專用的有機（jī）過氧化物作硫化劑，當壓縮率為30%時，在（zài）150℃下壓（yā） 縮24～72h後（hòu）的永久變形為（wéi）7.0%～15%（普通矽橡膠為20%～30%）。

　　（6）電線、電纜型。主要采用乙烯基（jī）矽（guī）橡膠，選用電絕緣性能良好的氣相法白（bái）炭（tàn）黑為補強劑，具有良好的擠出工藝性能（néng）。

　　（7）耐油、耐（nài）溶（róng）劑型。主要采用氨矽橡膠，一般分為通用（yòng）型（xíng）和高強度型兩大類。

　　（8）阻燃型。采用乙（yǐ）烯基矽橡膠，添加含鹵或鉑化合物（wù）作阻燃劑組成的膠料，具有良好的抗燃性。

　　（9）導電型,采用乙（yǐ）烯基矽橡膠，以乙炔炭黑（hēi）或金屬粉末作填料，選擇（zé）高溫（wēn）硫化（huà）或加成型硫（liú）化（huà）方法，可得到體積電（diàn）阻率為2.0 ～100Ω·cm的矽橡膠。

　　（10）熱收縮（suō）型。乙烯基矽橡膠中加入具（jù）有一定熔融溫度或軟化溫度的熱（rè）塑性材（cái）料，矽橡膠膠料（liào）的熱收縮（suō）率可達35%～50%。

　　不用二段硫（liú）化型。采用乙烯基質量分數較高的乙烯基矽橡膠，通過控製生膠和配合劑的pH值（zhí），加入特殊（shū）添加劑製得。

　　（11）海綿型。在乙（yǐ）烯（xī）基矽橡膠中加入亞硝基化（huà）合物、偶氮和重氮（dàn）化合物等有機發泡（pào）劑，可製（zhì）得發泡均勻的海綿。

　　除此之（zhī）外，國外尚有導熱型矽橡膠、熒光（guāng）型矽橡膠及醫用級矽橡膠製品等品種出售。

　　隨著矽（guī）膠用途的不斷開發，膠料的品種牌號日漸增多，過（guò）多的牌號會造成生產、貯（zhù）運和銷售工作的混（hún）亂。有些矽（guī）橡膠廠家已相應地將多個品（pǐn）種分（fèn）成幾種（zhǒng）典型的基礎膠和幾種特性添加劑（包（bāo）括顏（yán）料、硫（liú）化劑等）出售，使（shǐ）用者根據（jù）需要，按一定配方和混合技術分別配伍（wǔ），即得（dé）最終矽膠產品。這種方法不但使品種簡單明了（le），而且生產批量大，質量穩定，成本降低，也提高了競爭性。

　　2.配合

　　熱硫化型矽橡膠的配合劑主要包（bāo）括補（bǔ）強劑、硫化劑和某些特殊的（de）助劑，一般（bān）隻需有5～6個組分即可（kě）組成（chéng）實用配（pèi）方。配方設計應 考慮以（yǐ）下（xià）幾（jǐ）點：

　　（1）矽橡膠為飽和度高（gāo）的生（shēng）膠，通常不（bú）能用硫黃硫化，應（yīng）采（cǎi）用有機過氧化物作硫化劑，因此膠料中不得含（hán）有能與過氧化物分 解產物發生作用的活性物質（zhì）（如槽法炭黑、某些有機促進劑和防老劑等（děng）），否則會（huì）影響（xiǎng）硫化。

　　（2）矽（guī）橡膠（jiāo）製品一般在高溫下使用，其配合劑應在高溫下保持穩定，通常選用無機氧化（huà）物作為補強劑。

　　（3）矽橡膠在微量酸或堿等化學試劑的作用下易引起矽氧烷（wán）鍵的裂（liè）解和重排，導致矽橡膠耐熱性的降低。因此在選用配合劑 時必須考慮其酸堿性及過氧化（huà）物分（fèn）解產物（wù）的酸性，以免影響硫化膠的性（xìng）能。

　　生膠的選擇

　　對於使用溫度要求（qiú）一般（-70～250℃）的矽橡膠製品，都可采用乙烯基矽橡膠；當對製品的（de）使用溫度要求較高（-90～300℃） 時，可采用低苯（běn）基（jī）矽橡膠；當製（zhì）品要求耐高低溫又需耐燃油或溶劑時，則應當采用氟矽橡膠（jiāo）。

　　硫化劑（jì）和硫化機理

　　硫化劑

　　用（yòng）於熱硫化矽橡膠的硫化劑主要包括（kuò）有機過氧化物、脂肪族偶氮化合物、無機化合物（wù）和高能射線等（děng），其（qí）中最常用的是有機過氧 化物。這（zhè）是（shì）因（yīn）為有（yǒu）機過氧化物一般在（zài）室溫下比（bǐ）較穩定，但在較（jiào）高的硫化溫度下能迅速分解產生自（zì）由基，從而使矽橡膠產生交聯。矽 橡（xiàng）膠常用硫化劑如表3所示。

　　這些過氧（yǎng）化物按（àn）其活性高低可以分（fèn）為（wéi）兩類：一類是通用型，活性（xìng）較高，對各種矽橡膠均能起硫化作用（yòng）；另一類是乙烯基（jī）專用型 ，因其活性較低，僅（jǐn）能夠對含乙烯基的矽橡膠起硫化作用。

　　過氧化（huà）物的用量受生（shēng）膠品（pǐn）種、填料類型和用量、加工（gōng）工藝等多種因素的影響，隻要能（néng）達（dá）到所需（xū）的交聯度，應盡量少用硫化劑。 對於乙烯基矽橡膠（jiāo）（乙（yǐ）烯基摩爾分（fèn）數為0.0015）模壓製品用膠料來說，各種過氧化物常用用量範圍如下（以100份生膠（jiāo）計）：BP　 0.5～1份；DCBP　1～2份；DTBP　1～2份；DCP　0.5～1份；DBPMH　0.5～1份；TBPB　0.5～1份。

　　隨著乙烯基質量分數的增大，過氧化物用（yòng）量應減小（xiǎo）。膠漿（jiāng）、擠出製品膠料及膠粘劑用膠料（liào）中過氧化物用量應比（bǐ）模壓用膠料中的 大。某（mǒu）些（xiē）場合下采用兩種過氧化物並用，可減小硫化劑用量，並可（kě）適當降低硫（liú）化溫度，提高硫化效應。

　　硫化機理

　　矽橡膠以過氧化物硫（liú）化時，過氧化物對矽橡膠的交聯是在兩（liǎng）個活化的甲基或乙烯基之間通過自由基反應（yīng）進行的。二甲基矽橡膠 的交聯按下列反應式進（jìn）行：

　　乙烯基矽橡膠的（de）交聯按下列反應式進行：

　　矽橡（xiàng）膠（jiāo）除（chú）常用上述過氧（yǎng）化物硫化外，還可用高能射線進行輻射硫化。輻射硫化也是按自由基機理進行的，當（dāng）生膠中的乙烯基摩 爾分數較高（0.01）或（huò）與（yǔ）其它（tā）橡膠並用時，也可以用硫黃硫化，但性能極差。

　　補強劑及相關的機理

　　未經補強的矽橡膠硫（liú）化膠強力很低，隻有0.3MPa左右，沒有實際使用價值。加（jiā）入適當的補強劑可使矽橡膠硫化膠（jiāo）的強度達到 3.9～9.8MPa,這對提高矽橡膠的（de）性能，延長製品的使用壽命是極其重要（yào）的。矽橡膠補強填充（chōng）劑的選擇要考慮到矽橡（xiàng）膠的（de）高溫使用及 用過氧化物硫化（特別是用有酸堿性的物質）對矽橡膠的不利影響。

　　矽橡膠用的補強填充劑按其補強效（xiào）果的不（bú）同可分為補強性填充劑和弱（ruò）補強性填充劑，前者（zhě）的粒徑為10～50nm,比表麵積為70～ 400m2·g-1,補強效果較好（hǎo）；後者（zhě）粒徑為300～1000nm,比表麵（miàn）積在30m2·g-1以下，補強（qiáng）效（xiào）果較差。

　　補強（qiáng）填充劑

　　矽橡膠的補（bǔ）強填充劑主要是指合成二氧化矽，又稱白炭（tàn）黑。白炭（tàn）黑可分為氣相法白炭黑和沉澱（diàn）法白（bái）炭黑。氣相法白炭黑為（wéi）矽橡 膠最常用的補強劑之（zhī）一，由它補強的膠料其硫化膠的機械強度高、電性能好，並可與（yǔ）其它補強劑或弱補強劑並用，製（zhì）備不（bú）同使用（yòng）要 求的膠料。

　　與用氣相法白炭（tàn）黑補強的矽橡膠膠料相比，用沉（chén）澱法（fǎ）白炭黑補強（qiáng）的膠料機械強度稍低，介電性能（特別是受潮後的（de）介（jiè）電性能） 較差，但耐熱（rè）老化性能較好，混煉膠的成本低。對（duì）製品的機械（xiè）強度要求不高時，可單獨使用沉澱法白炭黑或與氣（qì）相法白炭黑並（bìng）用。

　　用處理過的白炭黑作補強劑，膠料（liào）的機械強（qiáng）度較高，混煉和返（fǎn）煉（liàn）工藝性能好（hǎo），硫化膠的透明度（dù）也好，因此廣（guǎng）泛用在醫用（yòng）製品中 。此外，這種膠料的粘合性好，溶解性優良，可用於粘著和製（zhì）作膠漿。

　　弱補強填充劑

　　弱補強填充（chōng）劑也（yě）可稱作惰性填料，對矽橡膠補強作用很小，它們在矽橡膠中一般（bān）不單獨使用，而是與白炭黑並用，以調節矽橡 膠的硬度，改善膠料的工藝性能和硫（liú）化膠的耐油性能及耐溶劑性能，降低膠料的成本。常用的弱補強劑有矽藻土、石英粉（fěn）、氧化鋅 、三氧化二鐵、二氧化鈦、矽酸鋯和碳酸鈣等。

　　矽橡膠常用補強劑的用量（liàng）和物理性能如表4所示。

　　助劑

　　（1）結構（gòu）控製劑

　　采用氣（qì）相法白炭黑補強的矽橡膠膠料貯存（cún）過程中會變硬，塑性值下（xià）降，逐漸失去（qù）加工工藝性能，這種（zhǒng）現象稱作“結構化”效應 。為防（fáng）止和減弱這種“結構化”傾向而加入的配合劑稱為“結構控製劑”。結構控製劑通（tōng）常為含（hán）有羥基或硼原（yuán）子的低分子有機（jī）矽化 合物，常（cháng）用的（de）有二苯基矽二（èr）醇、甲基苯基二乙氧基矽烷、四（sì）甲基亞乙基二氧二甲基矽烷、低分子羥基矽油及（jí）矽氮烷等。

　　（2）耐熱添加劑

　　加入某（mǒu）些金屬氧化物或其鹽以及某些（xiē）元素的有機化（huà）合物，可（kě）大大（dà）改善矽橡膠的熱空（kōng）氣老化性能，其中最常（cháng）用的為三氧化二（èr）鐵， 一般用量為3～5份；其它如錳、鋅、鎳（niè）和銅等金屬氧化物也有類似的效（xiào）果。加入少量（少於1份）的噴霧炭黑也能起（qǐ）到提高耐熱性 的作用。通常在250～300℃的溫度範圍內進行熱（rè）空氣老化，才能顯示出這些添加劑的作用。

　　（3）著色劑

　　矽橡膠常用著色（sè）劑如下：

　　氧化鐵（tiě）（三（sān）氧化二鐵）　紅色

　　鎘黃（二氧化鎘）　黃（huáng）色

　　鉻綠（三氧化二鉻）　綠色

　　炭黑　黑（hēi）色

　　鈦白（二氧化（huà）鈦）　白色

　　群青　藍（lán）色

　　（4）其它

　　在製備矽橡膠海綿製品時必須（xū）加入發泡劑，矽橡膠（jiāo）常用的發泡劑有（yǒu）N,N2二亞硝基五亞甲基四胺（àn）和偶氮二甲酰胺等。橡膠膠料中 加入少量（一般少於1份）四氟乙烯粉（fěn），可（kě）改善膠料的壓延工藝（yì）性（xìng）能及（jí）成膜性，提高硫化膠的撕（sī）裂強度。硼酸（suān）酯和含硼化合物能（néng）使 矽橡膠硫化膠（jiāo）具有自粘性。采（cǎi）用比表麵積較大的氣相法白炭黑補強時，加入（rù）少量（3～5份，乙烯基質量分數一般為0.10左右）高乙 烯基矽油（yóu），膠料經硫化後，抗撕裂性能可提高至30～50kN·m-1。常用乙烯基矽橡膠和氟橡膠配方及物理性能見表5。

　　加工

　　矽橡膠可采用普通橡膠加工設備進行加工，但應注意：①加工過程保持清潔，不能混（hún）有其它橡膠、油汙或雜質，否則會影響矽（guī） 橡膠的硫化及性能；②矽膠製品需在烘箱中進行較（jiào）長時間熱空氣二段硫化，以（yǐ）改善硫化膠的性能。

    混煉

　　矽橡膠生膠比（bǐ）較柔軟，具有（yǒu）一定的可塑性，可（kě）不經塑煉而直接采（cǎi）用開煉（liàn）機或密煉（liàn）機進（jìn）行混煉。混煉方法（fǎ）可（kě）有以下幾（jǐ）種：

　　（1）開煉機混（hún）煉

　　雙輥開煉機輥筒速比以（1.2～1.4）∶1為宜，快輥在後，較高的（de）速比導致較快的（de）混煉，低速比可使膠片光滑。輥筒必須通有 冷卻水（shuǐ），混煉溫度宜在40℃以下，以防止焦燒或硫化劑的揮發（fā）損（sǔn）失（shī）。混煉時開（kāi）始輥距較小（1～5mm），然後逐步增大。加料和（hé）操作 順序：生膠（包輥）-補強填充劑-結構控製劑-耐（nài）熱助劑-著色劑-薄通5次-下料，烘箱熱（rè）處理（lǐ）-返（fǎn）煉-硫化劑-薄通-停放過夜-返煉- 出（chū）片。膠料也可不經烘箱熱（rè）處理（lǐ），在加入耐熱助劑後，加入硫化劑再薄通，停放過夜返煉，然後再停（tíng）放（fàng）數天返煉出片使用。混（hún）煉時 間為20～40min。

　　矽（guī）橡膠在加入煉膠機時包慢輥（前輥），混煉時則很快包快輥（後輥），煉膠時必須能兩麵操作。由於矽橡膠膠料比較軟，混 煉時可用普通膩子刀操（cāo）作，薄通時不能像普通橡膠那樣拉下薄（báo）片，而采用鋼、尼龍或耐磨塑料刮刀刮下。

　　為便於清理和防止潤滑油漏入膠內（nèi），應采（cǎi）用（yòng）活動膠板（bǎn）。氣相法白炭黑易飛揚，對人體有害，應采取相應的（de）保護措施。如果在混 煉時直（zhí）接使用粉狀（zhuàng）過氧化物，必須采取防爆措（cuò）施（shī），最好（hǎo）使用膏狀過氧化物。

　　（2）密（mì）煉機混煉

　　用實驗室2L密煉機混（hún）煉時，混（hún）煉時間為6～16min。混煉無特殊困難。當裝料係數為0.74時，采用Φ160mm開煉機混煉也能正常 進行。排料溫度（dù）與補強填充（chōng）劑的類型有關，當采用弱補強性填充劑（jì）和沉澱法白炭黑時，排膠（jiāo）溫（wēn）度在50℃以（yǐ）下；當使用氣（qì）相法白炭黑（hēi） 時排膠溫度為70℃左右。

　　（3）膠料停放和返煉

　　矽橡膠膠料混煉結束後，停放時間應不少於24h,以使各種配合劑（特（tè）別是結構控製劑）能與生膠充分起作用。停（tíng）放（fàng）後（hòu）膠料變硬 ，塑性值下降，使用前必須進行（háng）返煉。返煉采用開煉機（jī），開始時輥距較大（dà）（3～5mm），此時膠料較硬，表麵呈皺紋狀，包在前輥上 。隨著返煉時間的延長，膠料逐（zhú）漸變軟；慢慢縮小輥距（0.25～0.5mm），膠料很快包在後輥上。待膠料變軟，表麵光滑平整後， 即可下料出片。返煉不足（zú），膠片表麵有皺紋；返煉過度，則（zé）膠料發粘（zhān）而粘輥。返煉溫度一般控製在室溫。

　　擠出

　　矽橡（xiàng）膠一（yī）般比較柔（róu）軟，擠出效果較好，易於操作，可擠出各種（zhǒng）不（bú）同形狀和尺寸的（de）製品（pǐn），其加（jiā）工設備和工具基本上與普（pǔ）通橡膠相 似。

　　出機一（yī）般是用Φ30或Φ65mm的單螺紋螺杆，長徑比（bǐ）為（10～12）∶1效果較好。擠出時盡量保持低溫，以不超過（guò）40℃為宜，故 機筒和螺杆均須通冷卻水。對質量要求較高的產（chǎn）品可在（zài）靠近機頭部（bù）分加裝80～140目濾網，以除（chú）去（qù）膠料中的雜質，改善擠出（chū）質量。

　　矽橡膠擠出半成品柔軟而易變形，因此必須立即進行硫化。最（zuì）常用的方法是熱空氣連續硫（liú）化；電線、電纜工業通常用高壓蒸汽（qì） 連續硫化。如在擠出後不（bú）能連續硫化，為防止變形，擠出（chū）後應立即（jí）用圓盤、圓鼓或輸送帶接取，用滑石粉隔離（lí）以免相互粘結。若發 現膠料（liào）過軟而不適於擠出時，可在（zài）膠料中再混入3～5份氣相法白炭（tàn）黑。

　　用於擠出的膠（jiāo）料配方（fāng），其（qí）硫化劑用量應比（bǐ）模壓製品的適當增大，矽橡膠的擠出速度低於其它橡膠，當要求與其它橡膠達到相同 擠出速度時，應采用較高的螺杆轉速。

　　壓延

　　壓（yā）延機一般采用立式三輥壓延機。用於生產膠片時，中輥（gǔn）是固定（dìng）的（de），中（zhōng）輥轉速比上輥快，速比為（1.1～1.4）∶1,下輥（gǔn）的轉速 和（hé）中輥相（xiàng）同（tóng）。當壓延機（jī）開動時，上輥溫度（dù）為50℃，中輥應保持為室溫，下輥用冷卻水冷卻。壓延速度一般為60～7500px·min-1,不 宜過快，先以低速調整輥距（中、下輥），以保證一定的壓延厚度，然後再（zài）提高至正常速度進行連續（xù）操（cāo）作。

　　當三輥壓延機用於矽橡膠貼膠和擦膠時（shí），織物替代（dài）了（le）墊布（聚酯薄膜（mó））在中輥和下輥之間通過。三輥壓（yā）延機隻（zhī）適用於單麵覆膠 ，長期生產時應采用四輥壓延機。

　　用於壓延的膠料必須正確控製其返煉（liàn）程度，最好在煉膠機上先不充分返煉（liàn），以期在壓延過程（chéng）中獲（huò）得足夠返煉，這樣可以避（bì）免膠（jiāo） 料在壓延過程中因返（fǎn）煉過（guò）度而粘輥。膠料配方對壓延也有一（yī）定的影響，采用補強性填充劑的膠料壓延工藝性能較好（hǎo）。

　　塗膠

　　塗膠是指把（bǎ）矽橡（xiàng）膠膠漿用浸漿或刮漿的（de）方法均勻分布在織物上用以改進薄膜製品（pǐn）的強力和屈撓性能，使織（zhī）物耐潮，以製造耐高 溫的電絕緣材料等。

　　（1）膠漿製備

　　供製膠漿用的矽橡膠膠料其硫化劑多采用過（guò）氧化二苯甲酰（xiān）（BP），用量（liàng）比一般模型製（zhì）品稍大。補強填充劑若采用氣相法白炭黑 ，用量不宜超過（guò）40份，並（bìng）適當增大結構控（kòng）製劑的（de）用（yòng）量，采用甲苯（běn）或二甲苯等揮發性溶劑。

　　混煉膠經充分返煉後下薄片，然後剪成小塊，置於溶劑中浸泡過夜（yè），采用攪拌機或混合器進行攪拌，製成固形物質（zhì）量分數為 0.15～0.25的膠漿。膠漿應保存（cún）在（zài）40℃以（yǐ）下的環境中。

　　（2）織物預處理

　　矽（guī）橡膠塗膠用的底層織物一般采用玻璃布、尼龍和聚酯（zhǐ）等（děng）。其中玻（bō）璃布因具有耐熱性好（hǎo）、強度高和吸濕性低等特（tè）點應用較多。 玻璃纖維在（zài）拉（lā）絲過（guò）程中薄膜塗有石蠟（là）潤滑劑（占織物質（zhì）量的0.2%～0.5%），在硫（liú）化溫（wēn）度下易揮發，影響膠料與織物的結合，必須在 塗膠前進行脫蠟（là）。尼龍和聚酯的熱變形較大，影響（xiǎng）橡膠和織物的結合，為此在塗膠前須進行熱定型，即將織物在一定牽伸下（xià），進行 短（duǎn）時間熱處理（lǐ），尼龍的處理溫度為170～175℃，聚（jù）酯處理溫度為215～220℃。

　　（3）塗膠

　　織物經預處理後，還（hái）要進行表麵膠粘劑處理，然後才可塗膠。膠（jiāo）粘（zhān）劑是一種由烷氧基矽烷、硼酸酯、硫化劑和溶劑（乙酸乙酯 或乙醇）組成的溶液。

　　織物經膠粘劑（jì）表麵處理後，即可用塗膠機將（jiāng）膠漿均勻塗在織物（wù）上，然後經幹燥、硫化即成。硫化一（yī）般分兩段（duàn）進行：一段溫度為 120～130℃，二段溫度為230℃。塗層的厚度（dù）可以通過改變膠液的粘度或調節織物通過塗膠（jiāo）槽的（de）速度來控（kòng）製。

　　粘合

　　矽橡膠能與很多（duō）材料，包括金屬、塑料、陶（táo）瓷、纖維、矽橡膠本身以及其它一些橡膠（jiāo）粘合，采（cǎi）用能與矽橡膠本身同時硫（liú）化的膠 粘劑可使矽橡膠與被塗層之間獲得最好（hǎo）粘合。

　　矽（guī）橡膠（jiāo）硫化膠之間的粘合一般采用膠粘劑。常用膠（jiāo）粘（zhān）劑配方（fāng）舉例如下：乙烯基矽橡膠　100;氣相法白炭黑　35;三氧化二鐵　 5;硼酸正丁酯　3;膏狀硫化劑DCBP　3。

　  硫（liú）化

　　矽橡膠硫化工藝不是一（yī）次完成，而是分兩個階段進行的，膠料在加壓下（如模壓硫化、硫化罐直接蒸汽硫化等）或常（cháng）壓下（如 熱空氣連續硫化）進（jìn）行加熱定型，稱為一段硫化（或定型硫化（huà））；在烘箱中高溫硫化，以進一步穩定硫化膠（jiāo）各項物理性能（néng），稱為二 段硫化（或後硫化）。

　　（1）一段硫化

　　①模型（xíng）製（zhì）品硫化。可采用平板硫化、傳遞模壓硫化和注壓硫化。硫化（huà）條件如（rú）表（biǎo）6所（suǒ）示。

　　矽橡膠製品硫化時，一般不使用（yòng）脫模劑，應迅速裝料、合模、加壓，否則容易焦燒（shāo），特別是含有硫化劑BP和DCBP的膠料。傳遞（dì） 模壓硫化是一種加（jiā）工矽橡膠膠料應（yīng）用較廣泛的工藝，與每模單孔的平板硫化比較，其優點是加工周期（qī）短，並能硫化複雜的特別是（shì）帶 有插入物和銷釘的橡膠件。與注壓硫化比較，設備成本較低。

　　注壓硫化模製品，可（kě）提高勞動生產率，降低勞動強度，同時（shí）還可以減小過氧化物的（de）用量，提高製品的抗（kàng）撕裂性能（néng），改善壓縮永 久變形性能，但製品收（shōu）縮率較大。

　　②擠出（chū）製品的硫化。可采用蒸汽加壓硫（liú）化（huà）、熱空氣連續硫化（huà）、液體硫化槽連續硫化、鼓式硫化和輻射硫化等（děng）方法。前3種方法 較常用。

　　（2）二段硫化（huà）

　　矽橡膠（jiāo）製品經過一段硫化後，有些低分子物質存在於硫化膠中（zhōng），影響製品（pǐn）性能。例如，采用通用型硫化劑（如硫化劑BP或DCBP ）的膠料（liào），經過一（yī）段硫化後，其硫化劑分解的酸性物質量，將增大海綿（mián）孔的孔度，降低（dī）密（mì）度（dù）；增大硫化劑的用量將縮小海綿孔的孔 度，增（zēng）大密度，產生較厚的孔壁。此外，硫化溫度對海綿的發孔情況也有很大影響。

　　發泡

　　在矽橡膠膠（jiāo）料中加（jiā）入發泡劑，然後在（zài）受壓（yā）狀態下加熱硫化使橡膠發泡，可製得（dé）矽橡膠（jiāo）海綿。但必須注意以下幾個問題（tí）。

　　（1）應選用其分解產物不（bú）影響（xiǎng）矽橡膠耐熱性的發泡劑。一般采用有機發泡劑如發（fā）泡劑BN、尿素等，其分（fèn）解產物在二段硫化中 除去。

　　（2）適（shì）當控製硫化劑和（hé）發泡劑的用量，以使（shǐ）發泡速度（dù）與硫化速度相匹配。增大發泡劑的用量，將增大海綿（mián）孔的孔度（dù），降低密 度；增大硫化（huà）劑（jì）的用量將（jiāng）縮（suō）小海（hǎi）綿孔的孔度，增大密度，產生較厚的孔壁。此外，硫化溫度對海綿的發孔情況也有很大影（yǐng）響。

　　（3）硫化劑適當並用可較好地控（kòng）製海綿（mián）孔度和密度。通常硫化（huà）劑DBPMH與BP或TBPB與DCBP並用效果較好。

　　（4）可采用2號氣（qì）相法白炭（tàn）黑或2號氣（qì）相法白（bái）炭黑與沉澱法白炭黑並用作補強劑。應嚴格控製膠料的塑性值，塑（sù）性值過大，發 孔時易造成（chéng）過度膨脹（zhàng），形成粗燥的（de）開孔結（jié）構（gòu），甚至很多孔（kǒng）破裂；塑性值過小，則（zé）發孔不足，產品較硬。采用弱補（bǔ）強性填充（chōng）劑的膠（jiāo）料 比較容易控製（zhì）塑（sù）性值，返煉的（de）膠料（liào）最好當（dāng）天使用。

　　（5）發泡劑應均勻分散於膠料中。一般發泡劑粒子易結團，難以分散，可先製成（chéng）生膠/發泡劑母煉膠配比（1∶1），再進行混 煉，以提高分散效果。

　　（6）采用模壓工藝的膠料，應注意去除膠料中的氣（qì）泡，防止破壞海（hǎi）綿結構。

　　用於模壓海綿製品的膠料，經混煉出片後，應根（gēn）據模具規格進行裁料，並（bìng）在表麵塗隔離劑，以（yǐ）備入模硫化。一般用滑石粉（fěn）作隔 離劑，也可用白炭黑。

　　矽橡膠海綿模型製品的定型硫化有（yǒu）兩種方法：一種是一步法，即膠料在模具中一次發（fā）孔成一定形狀和尺寸的海綿，二段硫化不 再發孔；另一種是兩步法，即先使膠料在模具中進行短時間硫化，使其初步發孔並恰好形成一層表麵，然後置於烘箱中再（zài）發孔成一 定形狀和尺寸。對海綿薄板來說，前一種的硫化時間（jiān）通常為15～20min,後（hòu）一種的硫化時（shí）間一般在5min之內。