硅胶制品生产制作环节当中，质检人员在硅胶（jiāo）产品以肉眼直线距离一眼看得到的表面不良现（xiàn）象都基本可以避免，唯独担心的问题点就是难以辨别的不良因（yīn）素与隐藏较深的隐患问（wèn）题点， 比如发软，尺寸变形（xíng），产品分形破损，今天就为（wéi）大家（jiā）讲解隐患不良现象，边缘开裂破损问题点（diǎn）：

产品开裂是硅（guī）胶模压成型工艺比较常见的一种问题，它主要针对模具的分形线部位出现上下合模部位的开裂，通常会因（yīn）为错位（wèi），锯齿，皱褶，撕（sī）裂等现象出现（xiàn），而产生的（de）主要原因可能因为模具，生产，以及材料等几个原因所造成，以下为常见的（de）几种爆（bào）边分裂（liè）现象！

一、生产原因（yīn）

生产原因主要（yào）问题点在机（jī）台设备的压力问题所导致，在硅胶厂家加工过程中如（rú）压力波动硫（liú）化太（tài）大会使模具模芯当中（zhōng）的产（chǎn）品流动性变化大导致产（chǎn）品在上下合模时为完全贴合就已经固化成型导致出现开裂，而压力较小同样，由于压力较小（xiǎo）在上（shàng）下合模成型过程中导致还（hái）未完全将材料平均分布时已经固化（huà）成型，所以在机台的压力上（shàng）面要（yào）适当管控它的参数（shù）！防止（zhǐ）分型线开裂，所以如果压力太小时披风增大，需适当减少胶料重量，加大（dà）模具（jù）的排料槽。

二、机台参数

其次是硫化（huà）温度与时间没有严格管控（kòng），在压力正常前提（tí）下，造成开裂的原因也有可能由机台的温度和时间（jiān）的不稳定所导致，在硫化过程（chéng）中由于（yú）胶料的流动导向性（xìng）较（jiào）慢，如果（guǒ）在温度偏（piān）高的前提下，材料在模腔里还未完全硫化成型（xíng）时就出模会导致产品出现局（jú）部不熟导致爆边开裂的现象。同时（shí）也可能由于温度的下（xià）调，胶料出现热胀冷收缩现象在分型（xíng）线未成型时（shí）出现开裂，应当在温度与时间的控制方面需要适当用温度（dù）配（pèi）合硫化时间，同时也（yě）要用时（shí）间来配（pèi）合温度！

三、原材料原因

原材料本质不占据开裂原因，不过在（zài）以上原因（yīn）都未能找到爆边的前（qián）提下就需要查一查是否属于（yú）材料的流动（dòng）性较（jiào）差，或者混炼的时间放太久需要翻炼（liàn），因为材料的硫化剂在存放的过程中（zhōng）是24小时内必须使用，所以在材料里（lǐ）如果固化剂在减缩，那么它的（de）分型线受影响是（shì）最大的！

除以上（shàng）以外，我们也可以分析（xī）结构与模具（jù）的问题，一般产品的（de）结构比较厚硬度偏高都会有（yǒu）一（yī）定的（de）风险（xiǎn）纯在破边现象，所以在开模时对于排料槽以及结构的设计固然（rán）需要注意产品的细（xì）节问题了！