1．分（fèn）散不良

A．混煉過程混煉時間（jiān）不夠（gòu），排放溫度（dù）過高或過低；同時矽膠製品原料中添加酸性和堿（jiǎn）性配合劑（如將硬脂 酸和防焦劑 ESEN 與氧化鋅和氧化鎂一起加入）；塑煉不充分；配合劑添加的 順序不恰當；混煉周期中填充劑加得太遲；同（tóng）時加入小粒徑碳黑和樹脂或粘性 油；金屬氧化物分散時間不夠（gòu）；在膠料已經撕裂（liè）或碎裂後加入（rù）液態增速劑；膠 料批量太大或太小

B．工藝 沒有遵循所製（zhì）定的混煉程序；油性（xìng）材料和幹性材料的聚集體粘在（zài）上（shàng）頂栓和進料（liào） 鬥邊；轉子速度不恰當；膠料從壓片機卸下時（shí）太（tài）快；沒（méi）有正確實用（yòng）壓片機上的 翻膠裝置

C．設備（bèi） 密煉機溫度控（kòng）製失敗；上頂栓壓力不夠；混煉室中焊層部位磨損過渡；壓片機 輥溫控製失效；壓片機上的高架翻膠裝置失靈

D．材料（liào） 橡膠過期和有部分膠凝；三（sān）元乙丙橡膠或丁基橡膠太（tài）冷；冷（lěng）凍（dòng）天然橡膠（jiāo）；天然 橡膠預（yù）塑煉不充分；填充劑水（shuǐ）分過（guò）量（結塊）；在低於傾倒點溫度下加入粘性 配合劑；配合劑使用不適當

E．配方設計 使用的（de）彈性（xìng）體門尼粘度差異太大；增塑劑與橡膠選配不適當；硬粒配合劑太多； 小粒徑（jìng）填料過量；使用熔點過高的樹脂；液態增塑劑不夠；填充劑（jì）和增塑劑過

2.焦燒

A．配合 硫化劑、促進劑用量太多；硫化體係作（zuò）用太快；配合劑稱量不正確；小粒徑填 料過量；液態增塑劑不夠

B．混煉操作 填膠容量過（guò）大；密煉機冷卻不夠；轉（zhuǎn）子速度過高；初始加料溫度太高；排膠溫 度太高；促進劑加入密煉機（jī）中的時間不對；或過早加入硫黃、或（huò）分散不均勻而 造成硫化劑和促進劑局部高度集中；促進劑和（或）硫化劑分散不良；樹脂堆 積在轉子上（shàng）；漏加防焦劑；未經薄通散熱（rè）就過早地打卷，或（huò）卷子過大，或者下 片後未充分冷卻

C．停放 在膠料（liào）還是熱、濕（shī）狀態時，堆積（jī）膠料；膠（jiāo）料停放過久；停放場所溫度太高；空 氣不（bú）流通

D．防止焦燒的措施 嚴格控（kòng）製輥溫（wēn），改進冷卻條件，按照操作規（guī）定（dìng）加料，加強膠料（liào）管（guǎn）理等等；調整 硫化體係，添加防焦劑。常用的防焦劑為有機酸酐（gān）（如（rú）鄰苯二甲酸酐），一般 用量不超過0.4 份；新型高效防焦劑，用（yòng）量0.1-0.2 份，如防焦劑CTP（N-環己 基硫代鄰苯二甲基酰亞胺）；防焦劑的添加順序放在硫化劑（jì）和促進劑之前

3.配合劑結團

生膠塑煉不充分，輥距過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒麵；壓成片狀；裝膠（jiāo）容量過（guò）大；粉狀配合劑粗粒子或結團物；凝膠太（tài）多

4.收縮（suō）大

A．無硫膠料（liào）：可塑度過低（dī）；混煉時間（jiān）太短或密煉機混煉時間過長，導致結聚

B．加硫膠（jiāo）料：膠料開始焦燒（shāo）

w塑煉（liàn）膠可塑度不適當；混煉時間過長或過（guò）短；混煉溫度不當；並用膠未摻合好； 增塑劑多加或（huò）少加；炭黑多加或少（shǎo）加或品種用（yòng）錯

7.相對密度過高、過（guò） 低或不均

配合劑稱量不準、漏配或（huò）錯配；炭黑、氧（yǎng）化鋅、碳酸鈣等或油（yóu）類增塑劑少於規定用量（liàng）時，均會出現（xiàn）膠料相對密度超（chāo）過（guò）規定（dìng）量；混煉時粉（fěn）塵（chén）飛揚損失過（guò）多、黏 附於容器壁過多或加料盛器未倒幹（gàn）淨；混煉不均勻

8.焦燒時間（jiān）過長或 過短

A.焦燒時間延長：促進劑品種（zhǒng）弄（nòng）錯、少加；氧化（huà）鋅漏加；炭黑品種弄錯，如（rú）將 鬆焦油當機油等；瀝青、陶土多加

B.焦燒時間縮短：促進劑多加或品種（zhǒng）搞錯（cuò）；炭黑（hēi）品種搞錯；碳酸鈣過量

9.硬度過高、過低或 不均勻

配合劑稱量不（bú）準，如補強劑、硫化劑或促進劑（jì）過量，則硫化膠硬度偏高；相反（fǎn） 硬度（dù）偏低；增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低；混煉不均（jun1）勻，硫化硬度不勻

10.噴霜

膠料混煉不足（zú），不均勻；配合劑稱量不準；硫磺結團（tuán）或用量超過其常溫在（zài）橡膠 中的溶解度；加硫時膠溫過高；軟化（huà）劑用量過多；膠料停放時間過長；製品欠硫等

11.硫化劑

促進劑稱量不準（過少），或漏加氧化鋅或硬脂（zhī）酸；炭黑（hēi）品（pǐn）種搞錯

12.欠硫（liú）

促進劑、硫化劑和氧化鋅等（děng）漏配（pèi）或少配；混（hún）煉操（cāo）作不當，硫化劑或促進劑飛揚 損失太多

13.分層

天然橡膠混（hún）煉膠中混入丁基膠或相反

14. 粘輥.或脫輥

A.粘輥：輥溫過高或輥距過小；可塑（sù）度過高；軟化劑過多；混煉時間過（guò）長或違反加藥順序，如瀝青（qīng）鬆（sōng）香在後麵加入等

B.脫輥：含膠率過低；膠質硬；混煉時輥距大；某些合成膠

15.汙（wū）染

有灰（huī）塵、汙垢、沙（shā）粒及其他物質所致的彈性體和橡膠藥品的物理汙染；由其他 彈（dàn）性體（如天然橡膠和丁腈橡膠）所致的丁基橡膠和三元乙（yǐ）丙（bǐng）橡膠的（de）化學汙染； 對不同配合劑（jì）未（wèi）分別使用鏟勺；使用不適當的（de）配合劑；以前用過的料盤中殘留 有配合劑；密（mì）煉機油封的滲油；餘留（liú）膠料粘在轉子（zǐ）、卸料門、進料鬥和上頂栓 上（shàng），如果定期（qī）用（yòng）清潔膠料清潔，可減少（shǎo）這類問題的（de）發生；餘（yú）留膠（jiāo）料粘在卸料料 槽、接料盤、導（dǎo）向槽和高架翻料裝置（zhì）上；餘膠堆積在密封圈（quān）處；密煉機和壓片 機周圍區域不整齊

16. 物理（lǐ）機械性（xìng）能不合格或不一致

配合劑稱量不準（zhǔn），特別是補強劑；硫化劑和促進（jìn）劑的錯配貨漏配（pèi）；混煉（liàn）過（guò）度（dù）； 加（jiā）料順序不合理和（hé）混煉不均，易引起性能不一（yī）致

    17. 各批膠料（liào）間性能差異

初始加料溫度有差異；冷卻水流動或溫（wēn）度有差異；上頂栓壓力（lì）有差異；配合劑 稱量上的誤差；不同批號間配（pèi）合劑的差異；使用了代用配合劑；排（pái）膠時間（jiān）和溫 度有差異；不同的操作者采用（yòng）不同的方（fāng）法在壓片機上加工膠料；搗膠時間（jiān）的變 化；分散程度不同

18. 壓延性（xìng）能差

壓延性輥溫選（xuǎn）用不當；輥溫和輥速比及輥筒（tǒng）速度的控製失靈；膠料的門（mén）尼黏度太（tài）低；增粘劑（jì）過量（liàng）；粘性填充劑（如陶土）填充量過量（liàng）；配方中缺少適當的操作助劑；裝料不足（zú）或過量；彈性體的黏度選擇錯誤；分散不良；膠料易焦燒；膠料留（liú）在 開（kāi）煉機上的時間太長。

東（dōng）莞矽膠（jiāo）製品廠—帝博矽橡膠製品有（yǒu）限公司（sī）（）