數控cnc加工的工序
由於數控加工的複雜性（如不同的機床，不同的材（cái）料，不同的刀具，不同的切削方式，不同（tóng）的參（cān）數設定等等），決定了（le）從事數控（kòng）加工（無論是加（jiā）工（gōng）還是編程）到達一定水平，必須經過一段比較長的時間，此手冊是工程師在長（zhǎng）期實際生產過程中總結（jié）出來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程（chéng）中的監控等方麵的一些經驗總（zǒng）匯，可（kě）供大家參（cān）考（kǎo）。
一．問：如何對加工工序進行（háng）劃分？
答：數控（kòng）加工工序的劃分一般可按下列方法進行（háng）：
（1）刀（dāo）具集中分序法就是按（àn）所用刀（dāo）具劃分工序，用（yòng）同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在（zài）用第二把刀、第三把完成它（tā）們可（kě）以完成的其它部（bù）位。這樣可減少換刀次數，壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。
（2）以加工部位分序法對於加工內容很多的零件，可（kě）按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外（wài）形（xíng）、曲麵或平麵等。一般先加工平麵、定位麵，後加工（gōng）孔；先加工簡單的幾何形狀，再（zài）加工複雜的幾何形狀；先加工（gōng）精度較低的部位，再（zài）加工（gōng）精度要求（qiú）較高的部位（wèi）。
（3）以粗、精加工分序法對於易發生加工變形的零件，由於粗加工後可能（néng）發生的（de）變形而需要進（jìn）行校（xiào）形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要（yào）將工序分開。
綜上所述，在（zài）劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多（duō）少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌（zhǎng）握。另建議采用（yòng）工序集中（zhōng）的原則還（hái）是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力（lì）求合理（lǐ）。
二．問：加工順序的安排（pái）應遵循什麽（me）原則？
答：加工順序的安（ān）排應根據零（líng）件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工（gōng）件的（de）剛性不被（bèi）破壞。順序（xù）一般應按下列原則進行：
（1）上道（dào）工序的加工不能影（yǐng）響（xiǎng）下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考（kǎo）慮。
（2）先（xiān）進行內形內腔（qiāng）加工序（xù），後進行外形加工工（gōng）序。
（3）以相同（tóng）定（dìng）位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進（jìn）行，以減少重複定位次數，換刀次數與挪動壓板次（cì）數。
（4）在同一次安裝（zhuāng）中進（jìn）行的多道工序，應先安排對（duì）工件剛性破壞小的工序。
三．問：工件裝夾方式的（de）確定應注意那幾方麵？
答：在確定定位（wèi）基準與夾緊方案時應注意下列三點：
（1）力（lì）求設計、工藝、與編程計算的基準統一。
（2）盡量減（jiǎn）少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後就能（néng）加工出（chū）全部待加（jiā）工（gōng）表麵。
（3）避免采用占機人工調整方案。
（4）夾具要（yào）開（kāi）暢，其定（dìng）位（wèi）、夾緊機構不能影響加工（gōng）中（zhōng）的走刀（如（rú）產生碰撞），碰到此類情況時，可采（cǎi）用（yòng）用虎鉗或加底板抽螺（luó）絲的方式（shì）裝（zhuāng）夾。
四（sì）．問：如何確定對刀點比較合理？工件坐標係（xì）與編程坐標係有什麽關係？
1．對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工（gōng）過的部（bù）位，有（yǒu）時在第一（yī）道工序後（hòu）對刀點被加工毀壞（huài），會導致第二道工序和之後的對刀點無從查找，因（yīn）此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對（duì）固定尺寸關係的地方設立一個相對（duì）對（duì）刀位置，這樣（yàng）可以根據它們之間的相對（duì）位置關（guān）係找回原對刀點。這個相對（duì）對對刀位置通常（cháng）設在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：
1）找正容易。
2）編程方便。
3）對刀誤差小。
4）加工時檢查（chá）方便。
2、工件坐標係的原點位置是由操作者自己設定的，它（tā）在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件坐標係與編程坐標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐標係和編程坐標係是一致的。
五．問：如何合理選擇加工刀具？切削用量有幾大要素？有幾（jǐ）種材料的刀具？如何確定刀具的轉（zhuǎn）速，切削速度，切削寬度？
1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走（zǒu）刀加工（gōng），第一次走刀最好（hǎo）用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具（jù）直（zhí）徑的60%——75%。
2．立銑刀和鑲硬質合金刀片的端（duān）銑刀主要用於（yú）加工凸台、凹槽和箱口麵。
3．球刀、圓刀（亦（yì）稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角（jiǎo）輪廓外形。而球刀多用於半精加工（gōng）和精加工。鑲硬質合金刀（dāo）具的圓刀多用於開粗（cū）。
六．問：如何在加（jiā）工過程中監控與調整？
工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工階（jiē）段。在自（zì）動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防（fáng）止出現非正常切削造成（chéng）工件質量問題及其它事故。
對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方（fāng）麵：
1．加工過程監控粗加（jiā）工主要考慮的是工件表麵（miàn）的多餘餘量的快速切除。在機床自動加工（gōng）過程中，根據設定的切（qiē）削用（yòng）量，刀（dāo）具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作
者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據（jù）刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的（de）最大效率。
2．切削過程中切（qiē）削（xuē）聲音的監控在自動切削過（guò）程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲（shēng）音（yīn）是（shì）穩定的、連續的（de）、輕快（kuài）的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工（gōng）件上有硬質點或刀具磨損或刀（dāo）具送夾等原因後，切削過程出現不穩（wěn）定，不穩定的表現是切削聲音發生（shēng）變化，刀具與工件（jiàn）之間（jiān）會出現相互撞擊聲，機（jī）床（chuáng）會出現震動（dòng）。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。
3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大（dà）。此時應（yīng）著重注意積（jī）屑瘤對加工表麵的影響，對於型（xíng）腔加工（gōng），還應注意拐角處（chù）加工（gōng）過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整切（qiē）削液的噴淋位（wèi）置，讓加（jiā）工表麵時刻（kè）處於最（zuì）佳］的（de）冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工麵質量，通（tōng）過調（diào）整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。
特別注意的是（shì），在暫停檢查或停機檢查時（shí），要注（zhù）意刀具（jù）的位置。如刀具在切削（xuē）過程（chéng）中停機，突然的主軸停轉，會使工件表麵（miàn）產生刀痕（hén）。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。
4。刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控製、切削過程中（zhōng）暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況（kuàng）及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀（dāo）具及時處理，防止（zhǐ）發生（shēng）由刀具未及時處理而產生的加工質量問題。
七．問：如（rú）何選擇走刀路線？
走刀（dāo）路（lù）線是指數控加工過程中刀具相對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理（lǐ）選（xuǎn）擇（zé）是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表麵質量密卻相關。在（zài）確定走刀路線是（shì）主要考慮下列幾點：
1）保證零件的加（jiā）工精度要求。
2）方便（biàn）數值計算，減少編程工作（zuò）量。
3）尋求（qiú）最短加工路線，減少（shǎo）空刀時（shí）間以提高加工效率。
4）盡量減少程序段數。
5）保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。
6）刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然（rán）變化造（zào）成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵（miàn）上垂直下刀而劃傷工件。
八（bā）、問：加工程序單有什麽作用？在加工程序單中應包括什麽內容？
答：（一）加工程序單是數（shù）控（kòng）加工工藝（yì）設計的內容之一，也是需要操作者遵守、執行的規程，是（shì）加工程序的具體說明，目的是（shì）讓操作者明確程序（xù）的內容、裝夾和定位（wèi）方式、各個加工程序（xù）所選用的刀具既應注意的（de）問題等。
（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名（míng），工件名（míng）稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的（de）最大（dà）深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。
九、問（wèn）：數（shù）控（kòng）編程前要做何準備？
答：在確定加工工藝後，編程前要（yào）了解：1、工件裝夾方式；2、工（gōng）件毛胚的大小——以便（biàn）確定加工的範圍或（huò）是否需要多次裝夾（jiá）；3、工件的材料——以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些————避免在加工時因無此刀具要修（xiū）改（gǎi）程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備。
十、問：在編程中安全高度的設定有什麽原則？
答：安全（quán）高（gāo）度的設定原則：一般高過島嶼的最高麵。或者將編程零點設在最高麵，這樣也（yě）可以最大限（xiàn）度避免撞刀的（de）危險。
十一、問：刀具路徑編出來之後，為什麽（me）還要進行後處理（lǐ）？
答：因為不同的機床所能認（rèn）到的地址（zhǐ）碼和NC程序格式不同，所以要針對所使（shǐ）用的機床選擇正確的後處理格式才（cái）能保證編出來的程（chéng）序可以運行。
十二、問：什麽是DNC通訊？
答：程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的（de）存儲（chǔ）器存儲起來，加工時從（cóng）存儲器裏調出程序（xù）來進行（háng）加工。由於存儲器（qì）的容量受大小的限製，所以當程序大的時候可采用DNC方式（shì）進行（háng）加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受（shòu）存儲器的容量受大小的限製。
切削（xuē）用量有三大要素：切削深度，主軸（zhóu）轉速和進給速度。
切削用量的選擇總體原則是（shì）：
少切削，快進給（即切削深度小，進給速（sù）度快）
按材料分類，刀具一（yī）般分為普通硬質（zhì）白鋼刀（材料為高速鋼），塗層刀（dāo）具（如鍍鈦等），合金刀具（如鎢鋼，氮化硼刀（dāo）具等）。
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