如何正確處理cnc數控車床加工螺紋？
下列根據對各種類型（xíng）螺紋的分析，增強對各種類型螺（luó）紋的掌握，便於更強的加工各種類型螺紋。
一、普通螺紋的規格分析
數（shù）控車床加（jiā）工（gōng）對普通螺紋還要多（duō）方麵規格，普通螺（luó）紋加（jiā）工需要的（de）規格測算分析主要包括下列2個層麵：
1、螺紋加工前鋼件直徑
遵循螺紋加工牙型的收縮量，螺紋加工前工件孔徑D／D－0.1P，即螺牙大徑減0.1螺距（jù），通（tōng）常依據材質形變潛質小取比螺紋大徑小0.1到（dào）0.5。
2、螺紋加工進（jìn）刀量（liàng）
螺紋增加刀量可以參照螺紋底徑，即螺紋刀最後下刀部位。
螺紋（wén）小（xiǎo）徑為（wéi）：大徑－2倍牙高（gāo）；牙高＝0.54P（P為螺距）
螺紋加工的下刀量應持續減小，實際下刀量依據數控刀片及（jí）工作材質完成選用。
二、一般螺紋數控刀片（piàn）的選刀與對刀（dāo）
車刀安裝得過高或過低過高，則（zé）吃刀到一定厚度時，銑刀的後刀麵頂住鋼件，增加滑動摩擦，乃（nǎi）至把工件頂彎，導致啃刀（dāo）狀況；過低，則切削難於排出，車刀軸向力的方位是工件中心，再加（jiā）橫進絲杠與螺帽空隙過大，造成（chéng）吃刀厚度持續自動傾向（xiàng）變深，進而把工件（jiàn）伸出，顯示（shì）啃刀。這時，應立即調節車刀高寬比，使其刀刃與工件的中心線等距（可借（jiè）助尾座頂尖對刀）。在鏜孔和半精車時，刀（dāo）刃部位（wèi）比工件的出中心高1％D上下（D代表被加工工（gōng）件孔徑）。
工（gōng）件裝夾不穩固工件自身的（de）剛度無法承載切削時的切削力，以至於形成過大的撓度，更改了車（chē）刀與工件的中（zhōng）心高度（工件被抬高了（le）），產生切削（xuē）厚度突增，出現啃（kěn）刀（dāo），這時應把（bǎ）工件夾緊（jǐn）堅固，可應用尾座頂尖等，以提高工件剛度。
一般螺紋的對刀（dāo）方式（shì）有試切法對（duì）刀（dāo）和對刀儀自動對刀，能夠直接用數控刀片試切對刀，還可以用G50設定工件零（líng）點，用工件移設定工件零點進行對刀。螺紋加工對刀標準沒有很高，特別是Z向對刀沒有嚴（yán）苛的（de）限定，能夠按照編程加工標準而定。
三、普通螺紋的編程加工
在現階段的數控車床加工中，螺（luó）紋車削通常有（yǒu）三種加工方式（shì）：G32直進式切削（xuē）方式、G92直進式切（qiē）削方式（shì）和G76斜進式切削（xuē）方式（shì），因為車削方式的不一（yī）樣，編程方式不一（yī），導（dǎo）致加工偏差也不一樣。我們在操作應用上要仔細分析，爭取加工出（chū）高（gāo）精度的（de）零部件。
1、G32直進式車削（xuē）方式，因為兩邊刃（rèn）一起工作，切削速度很大，並（bìng）且排削艱難，為此在車削時，兩車削刃（rèn）易於損壞。在車削（xuē）螺距很大的螺紋時，因（yīn）為車削深度很（hěn）大，刃口損壞迅速，進而導致螺紋中徑形成偏差（chà）；但是其加工的（de）牙形（xíng）精密（mì）度較高（gāo），因而通常多用以小螺距螺紋加工。因為其刀具移動切屑均靠編程來進行，因此加工程序較長；考慮到刃口易於磨壞，因而加（jiā）工中要（yào）保證勤測量。
2、G76斜（xié）進式切削方法，考慮到為一（yī）側刃加工，加工（gōng）刃口易於受損和損壞，使加工的螺紋麵不直，尖（jiān）刀（dāo）角變化很大，而導致牙形精密度不佳。但因為其為一側刃（rèn）工作，數（shù）控刀片負荷較小（xiǎo），排屑容易，而且車削厚度（dù）為遞減式。於是，此加工辦法（fǎ）通常（cháng）適用於大螺距（jù）螺紋加工。因（yīn）為此加工方式排屑容易，刃口加工工況不錯，在螺紋精（jīng）密（mì）度規定不高的狀況下，此加工方式更加便捷。在加工較（jiào）精度（dù）高螺紋時，可選用兩刀（dāo）加（jiā）工進行，既先用G76加工方式做好粗（cū）車，隨後用（yòng）G32加工辦法精車。但是留意刀具起始點要精確，否則容易亂扣，導致零部件報廢。
3、G92直進式（shì）車削（xuē）方式優化了編程，較G32控製台命令提升了速率。
4、螺紋加工成功後還可（kě）以仔細觀察螺紋牙型判定螺紋品質及時改（gǎi）進措（cuò）施，當螺（luó）紋牙頂未尖時，提升（shēng）刀的切入量反倒會（huì）使螺紋（wén）大徑擴大，增（zēng）大量視材質延展性而定，當牙頂已被削尖時（shí）增（zēng）多刀的切入量則大徑成比率減少，依據這一特征要正確看待螺紋的切入量（liàng），避免報廢。
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