數（shù）控cnc加工的工序
由（yóu）於數控（kòng）加工的複雜（zá）性（如不同的機床，不同的材料，不同的（de）刀具，不（bú）同的切削方式，不（bú）同的參數設（shè）定等等），決定了從事數控加工（無論是加工還是編程）到達一（yī）定水平，必須經（jīng）過（guò）一段比較長的時間（jiān），此手冊是工程師在長期實際生產過程中（zhōng）總結出來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工（gōng）過程中的監控等方麵的一（yī）些經驗總匯，可供大家參考。
一．問：如何對加工工序進行劃分？
答：數控加工工序的劃分一般可按下列方法進（jìn）行：
（1）刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀（dāo）具加（jiā）工（gōng）完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第（dì）三把完（wán）成它們可以完（wán）成的其它（tā）部位。這樣可減少換刀次數，壓縮空程時（shí）間，減少不必要的定位誤差。
（2）以加工部位分序法對於加工（gōng）內容很多的零（líng）件，可按其結構特點將加工部分分成幾（jǐ）個部分，如內形、外形、曲麵或平（píng）麵等。一般先加工平麵、定位（wèi）麵，後加工孔；先加工（gōng）簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。
（3）以粗、精（jīng）加工分序法對於易發生加工（gōng）變形的零（líng）件，由於粗加工（gōng）後可能發生的變形而需要進（jìn）行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的（de）都要將工序分開。
綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安（ān）裝次（cì）數及本單位生產（chǎn）組（zǔ）織狀況靈（líng）活掌握。另建（jiàn）議采用工序集（jí）中的原則還是采用工（gōng）序分散的原（yuán）則，要根據實際情況來確定，但一（yī）定力求合理。
二．問：加工順序的安排應遵循什（shí）麽原則？
答：加工順序的安排應根據零（líng）件的結構和（hé）毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：
（1）上道工序的加工不能影響下道（dào）工（gōng）序的定位與夾緊，中間穿（chuān）插有通用（yòng）機床加工工序（xù）的也要綜合考慮。
（2）先進（jìn）行內形內腔加工序，後進行外形加工工序（xù）。
（3）以相同（tóng）定位、夾緊方式或（huò）同一把（bǎ）刀加工的工序最好連接進行，以（yǐ）減少重複定位次數，換刀次數與（yǔ）挪動壓板次數。
（4）在同一次（cì）安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小（xiǎo）的工序。
三．問：工件裝夾方式的確定應注意那幾方麵？
答：在確（què）定定位基準與夾緊方案（àn）時應注意下列三點：
（1）力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。
（2）盡量減少裝夾（jiá）次數（shù），盡可能做到在一次定位後就（jiù）能加工出全部待加工表麵。
（3）避免采用占機人工調整方案。
（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加（jiā）工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽（chōu）螺絲的方式裝夾。
四．問：如何確定對刀點比較合理（lǐ）？工件坐標係與編程坐（zuò）標係有什麽關係？
1．對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準（zhǔn）位或已精加工過的部位（wèi），有時在第（dì）一道工序後對刀點被加工毀（huǐ）壞，會導致第二道工（gōng）序和之後的對刀點（diǎn）無從查找，因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基（jī）準有相對固定尺寸（cùn）關係的地方設（shè）立一個相（xiàng）對對刀位置，這樣可以根據它們（men）之間的相對位置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在（zài）機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：
1）找正容易。
2）編（biān）程方便。
3）對刀誤差小。
4）加工時檢查方便（biàn）。
2、工件坐標係（xì）的原（yuán）點位置是由操（cāo）作（zuò）者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映（yìng）的是工件與機床零（líng）點之間的距離位置關係。工件坐標係一（yī）旦固定，一般不作（zuò）改變。工件坐標係（xì）與編程（chéng）坐標係兩者（zhě）必（bì）須統一（yī），即在加工時，工（gōng）件坐（zuò）標係和編程坐標係是一（yī）致的。
五．問（wèn）：如何合（hé）理選擇加工刀具？切削用量（liàng）有幾大要素？有幾種材料的刀具（jù）？如何確定刀具的轉速，切削速度，切（qiē）削寬度？
1．平麵銑（xǐ）削時應選用不重（chóng）磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量（liàng）采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵（miàn）連續走刀。每次走刀寬度推（tuī）薦至（zhì）為刀具直徑的60%——75%。
2．立銑刀和鑲（xiāng）硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。
3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓（yuán）刀多用於開粗。
六．問：如何在加工過（guò）程中監控（kòng）與調整？
工件在找正及程序調試完成之後，就可進入（rù）自動加工階段（duàn）。在自動加工過程中，操作者要對切（qiē）削的過（guò）程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及（jí）其它事故。
對切削過程進行監控主要考慮以下幾（jǐ）個（gè）方麵：
1．加工過（guò）程監控粗加工主要考慮的是工（gōng）件表麵（miàn）的多餘餘量的快速切除。在機（jī）床自動（dòng）加工過程中，根據設定的切削（xuē）用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作
者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發（fā）揮機床的最（zuì）大效率。
2．切削過程中切（qiē）削聲音的監控在自動（dòng）切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件（jiàn）的聲音是穩定的、連續（xù）的、輕快的，此時（shí）機床的運動是平（píng）穩的。隨著（zhe）切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾（jiá）等原因後，切削過程出（chū）現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間（jiān）會出現相互撞擊（jī）聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。
3．精加工過程監控精加工，主（zhǔ）要是保證工件的加工尺寸（cùn）和加工表麵質（zhì）量，切削（xuē）速度（dù）較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤（liú）對（duì）加工表麵的影響（xiǎng），對（duì）於型腔加工（gōng），還應注意拐角處加工過切與讓刀。對（duì）於上述問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位（wèi）置，讓加工表麵時刻處於最佳］的冷卻條件（jiàn）；二是要注意觀察（chá）工件的已加工麵質量，通過調整切（qiē）削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停（tíng）機檢察原程序編得是否合理。
特別注意的是，在暫停檢（jiǎn）查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停（tíng）轉，會使（shǐ）工件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。
4。刀（dāo）具（jù）監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切（qiē）削過程中（zhōng），要（yào）通過聲音監控、切削時間控製、切（qiē）削（xuē）過程中暫停檢查、工件表麵分（fèn）析等方法判斷刀具的（de）正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工（gōng）要求，對刀（dāo）具及時處理，防止發（fā）生由刀具未及時處理而產生的加工質量問題。
七．問：如何選擇走刀路線（xiàn）？
走刀路線是指數（shù）控加工過程中刀具相（xiàng）對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的（de）合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和（hé）表麵質量密卻（què）相關。在確定走刀路線是主要考慮下（xià）列幾點（diǎn）：
1）保證零件的加工精度要求。
2）方便數值計算，減（jiǎn）少（shǎo）編程工作量。
3）尋求最短加工路線，減少（shǎo）空刀時間以提高（gāo）加工（gōng）效率。
4）盡量（liàng）減少程序段數。
5）保證工件輪廓（kuò）表（biǎo）麵（miàn）加工後的粗糙度的要求，最（zuì）終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。
6）刀具的進退刀（切入與切（qiē）出）路線也要（yào）認真考慮，以（yǐ）盡量減少在輪廓處停刀（切（qiē）削力突然變化造成彈性變形）而留下（xià）刀痕（hén），也要避免在輪廓麵上垂直（zhí）下刀而（ér）劃傷工件。
八、問：加工程序單（dān）有什麽作用？在加工（gōng）程序單中應包括什麽內容？
答：（一）加工程序單是數控（kòng）加（jiā）工（gōng）工藝（yì）設計的（de）內（nèi）容之一，也是需要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明（míng），目的是讓操作者明確程序的內（nèi）容（róng）、裝夾和定位方式、各個加（jiā）工程序所選用的刀具既應注意的問題等。
（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝（zhuāng）夾草圖，程（chéng）序名，每個（gè）程序所使用的刀具（jù）、切削的最大深度，加工性質（如（rú）粗加工還是精加工），理論加工時間等。
九、問：數控（kòng）編程前要做（zuò）何準備？
答：在確定加工工藝（yì）後，編程前要（yào）了解：1、工件裝（zhuāng）夾方式；2、工件（jiàn）毛胚的大小——以便確定加（jiā）工的範圍或是否需（xū）要多次裝夾；3、工件的材料——以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些————避免在加（jiā）工時因無此刀具要（yào）修改程序，若一定要用到此（cǐ）刀具，則可以提前準備。
十、問：在編程中安全高度的設定有什麽原則？
答：安全（quán）高度的設定原則（zé）：一（yī）般高過島嶼的（de）最高麵。或者將編（biān）程零點設在最高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀（dāo）的危險。
十一、問（wèn）：刀具路徑編出來（lái）之後，為（wéi）什麽還要進行後處（chù）理？
答：因為不同的機床所能認到的地址碼和（hé）NC程序格式不同，所以要針對所使用的機床（chuáng）選擇正確的後處理格式才能保證編出來的程序可以運行。
十二、問：什麽是DNC通訊？
答：程（chéng）序輸送的方式（shì）可分為CNC和DNC兩（liǎng）種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機（jī）床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調出程序來進行（háng）加工。由（yóu）於存儲（chǔ）器的容量受大小的限製，所以當程序大的時候（hòu）可采用（yòng）DNC方式進行加工（gōng），由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是（shì）邊送邊做），所以不受（shòu）存儲器的容量受大小的限製。
切削用量有三大要素：切削深度，主軸轉速和進給速度。
切削用量的選擇總體原則是：
少切削，快進給（即（jí）切削深度小，進給速度快）
按（àn）材料（liào）分類，刀具一般分為普通硬質白鋼刀（材料為高速鋼），塗層刀具（如鍍（dù）鈦等），合金刀（dāo）具（如鎢鋼，氮化硼刀具等）。
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